標準區域標準化打造，主要指導思想是：圍繞“人、機、料、法、環”五元素展開，顧問老師管理哲學引導、工具方法傳授，公司全員參與，共同打造**、有序、干凈、整潔、文明、素養的工作環境，固化機制，持續改進，逐步實現標準化文化建立。預期目標（全員）意識轉變能力提升激發士氣團結協作。標準化早會：統一思想、統一目標、統一方向、統一行動；8S理論培訓：增強8S理論知識、提升全員的思想意識；訓練：嚴明組織紀律、提升團隊意識、激發士氣；標準化現場打造：提升理論水平、實踐能力、及全員素養；人才培養實施：標準化專項人才培養、考核，儲備力量；優秀人才評比：優秀人才評比，形成良性競爭良好氛圍。如何制定個性化的現場標準化管理方案？金華6s現場標準化

現場標準化的收益：

看得到的收益：

廠區人流/物流/車流更有序。企業的整體形象大幅度提升。員工精神面貌得到明顯改善?，F場目視化管理更專業規范。設備保養更有效故障率降低。**目視更規范事故率降低。

現場標準化留得下的收益：

《6S管理制度》《目視標準化手冊》《設備SOP》《工藝SOP》《標準化現場打造+實踐技術》《標準化早會管理手冊》《洗澡運動活動方案》《紅牌作戰活動方案》《尋寶運動活動方案》《6S管理培訓教材》《6S管理培訓教材》《標準化人才培養機制》《精益軟件ILEAN》

現場標準化感受得到收益：

干部的組織能力提升。干部的規劃能力提升。干部的實踐能力提升。員工的整理意識提升。員工的**意識提升。員工的服務意識提升。全員的團隊意識提升；全員的學習意識提升；全員標準化意識提升！ 泉州尋寶活動現場標準化如何實施現場標準化管理？

現代6S演變歷程

6S起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法、信息等生產要素進行有效管理。整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(Shitsuke)**（Security)是日語外來詞，在羅馬文拼寫中，首字母都為S,所以日本人稱之為6S。

多年前流行于日本的家庭管理方式，針對物與地的整理整頓。

1955年盛行“**始于整理整頓，終于整理整頓”，提出“2S”。

1986年，首本6S改善專著問世，日本全國掀起5S熱潮。

以豐田公司為力量的一大批倡導企業的推進使之活性化。

巨大的改善促進作用逐漸為各國管理界所青睞。

依照責任區域劃分表為準（詳見附件）。部門領導負責分配本區域內部細化劃分及**工作。

紅牌回收要求

要求紅牌問題**得到解決，解決不了可以尋求更多資源幫助。紅牌發放越多，說明問題發現越多，工作越細，鼓勵多發紅牌。紅牌問題解決率就是你的分數，例如：紅牌解決回收率在95%，得分95分。紅牌解決回收率在70%，得分70分。檢查、評分由項目組成員共同評定，有爭議的民主表決通過。

檢查評比：由項目組負責檢查評比工作 現場標準化管理與其他管理方法的區別是什么？

紅牌作戰實施標準

任何不滿足“3定、3要素”要求（“3定”是指:定物、定位、定量,“3要素”是指：場所、方法、標識）；

工作場內所有的不要物；

需要改善的事、地、物；超出期限的制度、文件（如：過期的標語、通告；變更的文件、資料）；

物品變質者（含損壞物）；

多余/停用設備/工具/備件；

設備狀況/設備保養/設備操作/設備標識；

不規范/未標識的物料、呆滯品/不良品/不明物品；

物品混雜者（合格品與不合格品、規格或狀態混雜）；

不使用的東西（不用又舍不得丟的物品）；

過多/過剩/過量的東西（雖要使用但過多）；

閑置/無價值/不匹配的設備或其他有性資產；

亂堆亂放/地面垃圾/油污/墻面灰塵臟亂差等；

功能區域/員工柜子/料架/辦公區標識不規范；

任何存在直接、或間接**隱患的現象、行為； 現場標準化管理如何提高工作效率？金華6s現場標準化

現場標準化管理對企業的好處是什么？金華6s現場標準化

預期目標（物料）有效整理、定容定位、標識規范、流動有序。

實現路徑：物流有序運行：物流路線規范布局，確保物料流動有序；物料有效整理：物料有效整理，現場只保留有用物品；物料區域規范：區域功能明確劃分，物料規范定位擺放；物料標識規范：物料規范標識，便于交接，及賬務登記；物料擺放**：物料擺放嚴格遵守消防、工業**要求；移轉設備定位：機動、手動叉車、料車規范定位、保養。

固化機制：《物流優化改善》《功能區域規劃》《物料尋寶運動》《工具定置定位》《擺放**及防護》 金華6s現場標準化