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　　用加工中心銑削石墨，對于新手來說是比較頭疼的。石墨組織中有大量的孔隙，因而比較疏松，密度小。石墨具有良好的潤滑性和耐磨性，抗彎強度和抗壓強度均較低，硬度較高脆性大。對于薄壁的石墨工件如薄壁電極加工時，刀具磨損快，切削時易產生讓刀，工件容易振動，產生邊角崩裂、掉邊等現象，是比較難加工的材料。

　　減小切削力是實現薄壁石墨電極高效、高質量、低成本加工的重要措施。

　　石墨銑削方法

　　采用石墨材料制作電火花加工中的電極，許多是用來加工模具中窄槽，這樣要求石墨電極必須很薄，有的壁厚只有0.1～1.0mm，長度達到100mm左右。而石墨強度低，硬度較高，脆性大，加工時最容易產生邊角崩碎、掉邊，甚至折斷。

　　主要原因是銑削時刀齒對工件產生沖擊，切削力波動大，壁薄剛性差產生振動或讓刀產生欠切或過切，如下圖所示。

　　1.提高工件裝夾剛性

　　石墨電極壁薄剛性差，為了減小切削時產生讓刀、振動、回彈，最主要的措施是提高工件的加工剛性。

　　1)對于厚度與長度比小于1:10的石墨電極，應采用“階梯對稱”銑削法，可以減少讓刀、振動，減少崩碎或掉邊現象。

　　2)對于厚度與長度比大于1:10以上的石墨電極，應將工件水平裝夾，并且下面用可調螺桿支撐，提高工件的剛性。可防止工件因讓刀而產生的欠切，也可以防止因銑刀剛性差產生彈性變形和過切現象。同時應從端部側面進刀，采用順銑進給路徑。若采用正面進刀逆式銑削，刀齒剛進人工件邊緣時，會對工件產生沖擊力，由于工件剛性不好產生波動,將會產生“扎刀”，輕者產生工件掉邊，重者將會使工件折斷。

　　3)對于壁厚與長度比大于1:20以上的石墨電極，采用夾與拉組合裝夾法。

　　將工件的長度加長10~15mm，在加長部分鉆φ4mm孔，工件一端夾緊，另-端用拉桿拉緊，這樣工件的剛性增強。如果壁厚與長度比在1:50以上，在工件下面加多個支承，進--步提高工件的剛性。這種裝夾方法可以采用較短的立銑刀，減小刀桿的變形量。

　　石墨件

　　2.使用多齒、小直徑、小螺旋角銑刀

　　盡量采用多齒銑刀，由于石墨脆性大，切下的切屑是細小的碎片和微細顆粒狀(粒徑為0.06~0.25mm)，不需要較大容屑槽，排屑好，允許采用多齒銑刀;

　　參加切削的刀齒多，可使切削比較均勻、平穩，減少對工件的沖擊。銑刀直徑小，小直徑加上高轉速，切削力小，銑刀受到的轉矩小，減小銑刀的變形;切削力小,對工件的沖擊力小;小螺旋角可使向上的進給力小，減小切削時的振動。三者組合可減少石墨崩碎或掉邊。

　　3.干銑

　　銑削石墨應采用干銑，如有切削液滲入會影響石墨的純度，降低石墨電極的放電性能。高速銑削時，石墨的碎屑會飛揚，對人、機床和環境造成污染，應采用真空吸附裝置將粉塵吸到容器中，可經過濾再利用。